علم - کاسٹنگ کی ظاہری شکل کو کیسے بہتر بنایا جائے؟

一、 معدنیات سے متعلق سطح کی تکمیل کو متاثر کرنے والی عام وجوہات

1. خام مال کی شکل، جیسے مولڈنگ ریت، گول، مربع اور مثلث میں تقسیم ہوتی ہے۔ سب سے خراب مثلث ہے، خاص طور پر بڑے خلاء کے ساتھ (اگر یہ رال ریت ماڈلنگ ہے تو، شامل کردہ رال کی مقدار میں بھی اضافہ ہوگا، اور یقیناً اسی وقت گیس کی مقدار بھی بڑھے گی۔ اگر راستہ اچھا نہیں ہے، تو یہ سوراخ بنانا آسان ہے)، بہترین گول ریت ہے۔ اگر یہ کوئلہ پاؤڈر ریت ہے تو، ریت کا تناسب (ریت کی طاقت اور نمی) بھی ظاہری شکل پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ اگر یہ کاربن ڈائی آکسائیڈ سخت ریت ہے، تو یہ بنیادی طور پر کوٹنگ پر منحصر ہے۔

2. مواد۔ اگر معدنیات سے متعلق کیمیائی ساخت کا تناسب غیر متوازن ہے، جیسے کم مینگنیج، تو یہ ڈھیلا ہونا آسان ہے اور سطح کا مواد کھردرا ہوگا۔

3. معدنیات سے متعلق نظام. اگر معدنیات سے متعلق نظام غیر معقول ہے، تو یہ آسانی سے ڈھیلے کاسٹنگ کا باعث بنے گا۔ سنگین معاملات میں، کاسٹنگ نہیں ڈالی جا سکتی ہے، یا یہاں تک کہ مکمل کاسٹنگ بھی نہیں کی جا سکتی ہے۔

ایک غیر معقول سلیگ ہولڈنگ سسٹم سلیگ کو مولڈ گہا میں داخل کرنے اور سلیگ سوراخ بنانے کا سبب بنے گا۔

4. سلیگ بنانا۔ اگر پگھلے ہوئے لوہے میں سلیگ کو صاف نہیں کیا جاتا ہے یا کاسٹنگ کے دوران سلیگ کو بلاک نہیں کیا جاتا ہے، جس کی وجہ سے سلیگ مولڈ گہا میں چلا جاتا ہے، سلیگ سوراخ لامحالہ ظاہر ہوں گے۔

5. انسان ساختہ، لاپرواہی کی وجہ سے، ریت کو صاف نہیں کیا جاتا ہے یا باکس کو بند کرتے وقت ڈبے میں گر جاتا ہے، ریت کو شکل میں کمپیکٹ نہیں کیا جاتا ہے، یا ریت کا تناسب غیر معقول ہے، ریت کی طاقت کافی نہیں ہے، اور کاسٹنگ trachoma پیدا کرے گا.

6. سلفر اور فاسفورس کے معیار سے تجاوز کرنے سے کاسٹنگ میں دراڑیں پڑ جائیں گی۔ پیداوار کی پیداوار یا رہنمائی کرتے وقت، یہ ایسے معاملات ہیں جن پر توجہ دینا ضروری ہے تاکہ کاسٹنگ کے معیار کو یقینی بنایا جا سکے۔

مذکورہ وجوہات ان کا ایک چھوٹا سا حصہ ہیں۔ معدنیات سے متعلق پیداوار کی ہمیشہ بدلتی ہوئی اور گہری نوعیت کی وجہ سے، پیداوار کے دوران درپیش مسائل اکثر پیش آئیں گے۔ کبھی کبھی کوئی مسئلہ پیش آتا ہے اور اس کی وجہ طویل عرصے تک نہیں مل پاتی۔

二گرے کاسٹ آئرن کی کھردری کو متاثر کرنے والے تین بڑے عوامل

گرے کاسٹ آئرن کی سطح کے معیار کے ایک اہم اقدام کے طور پر، سطح کی کھردری نہ صرف براہ راست گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی شاندار ظاہری شکل کا تعین کرتی ہے، بلکہ مشین کے آلات کے معیار اور گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی سروس لائف پر بھی بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ . یہ مضمون تجزیہ کرنے پر توجہ مرکوز کرتا ہے کہ گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی سطح کی کھردری کو تین پہلوؤں سے کیسے بہتر بنایا جا سکتا ہے: مشین ٹولز، کٹنگ ٹولز، اور کٹنگ پیرامیٹرز۔

1. سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی سطح کی کھردری پر مشین ٹولز کا اثر و رسوخ

مشین ٹول کی کمزور سختی، سپنڈل کی خراب درستگی، مشین ٹول کی کمزور فکسیشن، اور مشین ٹول کے مختلف حصوں کے درمیان بڑے فرق جیسے عوامل گرے کاسٹ آئرن پرزوں کی سطح کی کھردری کو متاثر کریں گے۔

مثال کے طور پر: اگر مشین ٹول سپنڈل کی رن آؤٹ درستگی 0.002 ملی میٹر ہے، جو کہ 2 مائکرون رن آؤٹ ہے، تو نظریاتی طور پر 0.002 ملی میٹر سے کم کھردری والی ورک پیس کو مشین بنانا ناممکن ہے۔ عام طور پر، Ra1.0 کی سطح کی کھردری والی ورک پیسز ٹھیک ہیں۔ اس پر کارروائی کریں۔ مزید برآں، گرے کاسٹ آئرن بذات خود ایک کاسٹنگ ہے، اس لیے اس پر اسٹیل کے پرزوں کی طرح آسانی سے سطح کی کھردری کے ساتھ عملدرآمد نہیں کیا جا سکتا۔ اس کے علاوہ، مشین ٹول کے حالات خود خراب ہیں، جس کی وجہ سے سطح کی کھردری کو یقینی بنانا مشکل ہو جاتا ہے۔

مشین ٹول کی سختی عام طور پر فیکٹری میں رکھی جاتی ہے اور اس میں ترمیم نہیں کی جا سکتی۔ مشین ٹول کی سختی کے علاوہ، اسپنڈل کلیئرنس کو بھی ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، بیئرنگ کی درستگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے، وغیرہ تاکہ مشین ٹول کی کلیئرنس کو چھوٹا بنایا جا سکے، اس طرح گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی پروسیسنگ کے دوران سطح کی کھردری زیادہ ہوتی ہے۔ ڈگری کی ضمانت ایک حد تک ہے۔

2. سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی سطح کی کھردری پر کاٹنے کے اوزار کا اثر

آلے کے مواد کا انتخاب

جب ٹول میٹریل کے دھاتی مالیکیولز اور پروسیس کیے جانے والے مواد کے درمیان تعلق زیادہ ہوتا ہے، تو پروسیس کیے جانے والے مواد کو ٹول کے ساتھ جوڑنا آسان ہوتا ہے تاکہ بلٹ اپ ایج اور کھجلی بن جائے۔ لہذا، اگر آسنجن سنجیدہ ہے یا رگڑ سنگین ہے تو، سطح کی کھردری بڑی ہوگی، اور اس کے برعکس. . گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں پر کارروائی کرتے وقت، کاربائیڈ کے داخلوں کے لیے Ra1.6 کی سطح کی کھردری تک پہنچنا مشکل ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر یہ حاصل کیا جا سکتا ہے، اس کے آلے کی زندگی بہت کم ہو جائے گی. تاہم، BNK30 سے ​​بنے CBN ٹولز میں ٹول میٹریل کا کم رگڑ گتانک اور اعلی درجہ حرارت کی گرمی کے خلاف مزاحمت ہوتی ہے۔ استحکام اور پہننے کی مزاحمت، Ra1.6 کی سطح کی کھردری کو آسانی سے کاربائیڈ سے کئی گنا زیادہ کاٹنے کی رفتار سے پروسیس کیا جا سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، ٹول لائف کاربائیڈ ٹولز سے کئی گنا زیادہ ہے، اور سطح کی چمک ایک میگنیٹیوڈ سے بہتر ہوتی ہے۔

ٹول جیومیٹری پیرامیٹرز کا انتخاب

ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز میں جو سطح کی کھردری پر زیادہ اثر ڈالتے ہیں ان میں اہم زوال کا زاویہ Kr، ثانوی زوال زاویہ Kr' اور ٹول ٹپ آرک ریڈیئس ری ہیں۔ جب اہم اور ثانوی زوال کے زاویے چھوٹے ہوتے ہیں، تو پروسیس شدہ سطح کے بقایا حصے کی اونچائی بھی چھوٹی ہوتی ہے، اس طرح سطح کی کھردری کو کم کرتی ہے۔ ثانوی زوال کا زاویہ جتنا چھوٹا ہوگا، سطح کا کھردرا پن اتنا ہی کم ہوگا، لیکن ثانوی زوال کے زاویے کو کم کرنے سے کمپن آسانی سے پیدا ہوجائے گی، اس لیے کمی کا تعین مشین ٹول کی سختی کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ سطح کی کھردری پر ٹول ٹِپ آرک ریڈیئس کا اثر: جب دوبارہ بڑھتا ہے جب سختی اجازت دیتی ہے تو سطح کی کھردری کم ہو جاتی ہے۔ سطح کی کھردری کو کم کرنے کے لیے دوبارہ بڑھانا ایک اچھا طریقہ ہے۔ لہذا، بنیادی زوال کے زاویہ Kr کو کم کرنا، ثانوی زوال کا زاویہ Kr' اور ٹول ٹپ آرک رداس r کو بڑھانا بقایا علاقے کی اونچائی کو کم کر سکتا ہے، اس طرح سطح کی کھردری کو کم کر سکتا ہے۔

ٹول انجینئرز نے کہا ہے، "اس کی سفارش کی جاتی ہے کہ ٹول ٹپ کے آرک اینگل کا انتخاب کیا جائے جس کی بنیاد پر کارروائی کی جائے گی۔ اگر سختی اچھی ہے تو، ایک بڑا آرک زاویہ منتخب کرنے کی کوشش کریں، جو نہ صرف پروسیسنگ کی کارکردگی کو بہتر بنائے گا، بلکہ سطح کی تکمیل کو بھی بہتر بنائے گا۔ "لیکن جب بورنگ یا پتلی شافٹ یا پتلی دیواروں والے حصوں کو کاٹتے ہوئے، ایک چھوٹا ٹول ٹپ آرک رداس اکثر خراب نظام کی سختی کی وجہ سے استعمال ہوتا ہے۔"

ٹول پہننا

کٹنگ ٹولز کے پہننے کو تین مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے: ابتدائی لباس، عام لباس اور شدید لباس۔ جب ٹول پہننے کے شدید مرحلے میں داخل ہوتا ہے تو ٹول فلانک پہننے کی شرح تیزی سے بڑھ جاتی ہے، نظام غیر مستحکم ہو جاتا ہے، کمپن بڑھ جاتی ہے، اور سطح کی کھردری کی تبدیلی کی حد بھی تیزی سے بڑھ جاتی ہے۔

گرے کاسٹ آئرن کے میدان میں، بہت سے حصے بیچوں میں تیار کیے جاتے ہیں، جن کے لیے اعلیٰ مصنوعات کے معیار کی مستقل مزاجی اور پیداواری کارکردگی کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، بہت سی مشینی کمپنیاں سخت لباس کے تیسرے مرحلے تک پہنچنے کا انتظار کیے بغیر ٹولز کو تبدیل کرنے کا انتخاب کرتی ہیں، جسے لازمی بھی کہا جاتا ہے۔ ٹولز کو تبدیل کرتے وقت، مشینی کمپنیاں ایک اہم نقطہ کا تعین کرنے کے لیے بار بار ٹولز کی جانچ کریں گی، جو مجموعی پیداواری کارکردگی کو متاثر کیے بغیر سطح کی کھردری کی ضروریات اور گرے کاسٹ آئرن کی جہتی درستگی کو یقینی بنا سکتی ہے۔

3. گرے کاسٹ آئرن حصوں کی سطح کی کھردری پر پیرامیٹرز کو کاٹنے کا اثر۔

کٹنگ پیرامیٹرز کے مختلف انتخاب کا سطح کی کھردری پر زیادہ اثر پڑتا ہے اور اس پر کافی توجہ دی جانی چاہئے۔ سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی سطح کی کھردری کو یقینی بنانے کے لیے فنشنگ ایک اہم عمل ہے۔ لہذا، فنشنگ کے دوران، کاٹنے کے پیرامیٹرز بنیادی طور پر گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی سطح کی کھردری کو یقینی بنانے کے لیے، پیداواری صلاحیت اور ضروری آلے کی زندگی کو مدنظر رکھتے ہوئے ہونا چاہیے۔ فنشنگ کی کٹنگ گہرائی کا تعین مشینی درستگی اور سطح کی کھردری ضروریات کی بنیاد پر کھردری مشینی کے بعد چھوڑے گئے مارجن سے کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، کاٹنے کی گہرائی 0.5mm کے اندر اندر کنٹرول کیا جاتا ہے. ایک ہی وقت میں، جب تک مشین ٹول کی سختی اجازت دیتی ہے، آلے کی کاٹنے کی کارکردگی کو مکمل طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے اور سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی تیز رفتار مشینی کے لیے تیز رفتار کاٹنے کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔

4. گرے کاسٹ آئرن حصوں کی سطح کی کھردری پر دیگر عوامل کا اثر و رسوخ

مثال کے طور پر، گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں میں خود ہی کچھ کاسٹنگ نقائص ہوتے ہیں، غیر معقول کاٹنے والے سیال کا انتخاب، اور پروسیسنگ کے مختلف طریقے گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کی کھردری کو متاثر کرتے ہیں۔

ٹول انجینئرز نے کہا ہے، "مشین ٹولز، کٹنگ ٹولز، اور کٹنگ پیرامیٹرز کے تین بڑے عوامل کے علاوہ، فلویڈ، گرے کاسٹ آئرن کے پرزہ جات، اور پروسیسنگ کے طریقے بھی سرمئی کی سطح کی کھردری پر ایک خاص اثر ڈالتے ہیں۔ کاسٹ آئرن کے پرزے، جیسے موڑنا، گھسائی کرنا، گرے کاسٹ آئرن کے پرزوں کو بورنگ کرتے وقت، CBN ٹولز بھی Ra0.8 کی سطح کی کھردری مشین کر سکتے ہیں اگر مشین ٹول، کٹنگ پیرامیٹرز اور دیگر عوامل اس کی اجازت دیتے ہیں، لیکن اس کا اثر پر پڑے گا۔ آلے کی زندگی. تفصیلات کو اصل پروسیسنگ کے حالات کے مطابق پرکھنے کی ضرورت ہے۔ "

5. خلاصہ

اس حقیقت کے پیش نظر کہ سطح کا کھردرا پن مشین کے پرزوں کی کارکردگی پر براہ راست اثر ڈالتا ہے، اور اصل پیداوار میں سطح کے کھردرا پن کو متاثر کرنے والے عوامل بہت سے پہلوؤں سے آتے ہیں، اس لیے ضروری ہے کہ تمام عوامل کو مدنظر رکھا جائے اور سطح پر زیادہ اقتصادی ایڈجسٹمنٹ کی جائے۔ ضرورت کے مطابق کھردری قابل اطلاق ضروریات۔

三، کاسٹنگ کی سطح کی تکمیل کو کیسے بہتر بنایا جائے (ڈکٹائل آئرن کاسٹنگ)

سینڈ بلاسٹنگ

دستکاری:

پٹرول (120#) سے دھوئیں اور کمپریسڈ ہوا کے ساتھ خشک کریں → سینڈ بلاسٹنگ → کمپریسڈ ہوا سے ریت کو اڑا دیں → انسٹال کریں اور ہینگ کریں → کمزور سنکنرن → بہتے ٹھنڈے پانی سے کللا کریں → الیکٹرو گیلونائز یا ہارڈ کروم۔

کمزور سنکنرن عمل: w (سلفورک ایسڈ) = 5% ~ 10%، کمرے کا درجہ حرارت، 5 ~ 10s۔

اینچنگ اور اسکربنگ کے طریقے

جب درستگی یا سطح کی تکمیل کے لیے خصوصی تقاضوں کی وجہ سے ورک پیس کو سینڈ بلاسٹ کرنے کی اجازت نہیں ہوتی ہے، تو سطح کو صاف کرنے کے لیے صرف اینچنگ اور اسکربنگ کے طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

قدم:

①پیٹرول اسکربنگ (120#)۔ جب تیل والے ورک پیس یا گندا پٹرول استعمال کیا جائے تو انہیں دوبارہ صاف 120# پٹرول سے دھو لیں۔

② کمپریسڈ ہوا کے ساتھ خشک کریں۔

③ کٹاؤ w (ہائیڈروکلورک ایسڈ) = 15%، w (ہائیڈرو فلورک ایسڈ) = 5%، کمرے کا درجہ حرارت، جب تک زنگ کو ہٹا نہیں دیا جاتا۔ اگر بہت زیادہ زنگ ہے اور آکسائیڈ پیمانہ بہت گاڑھا ہے، تو اسے پہلے میکانکی طور پر ختم کر دینا چاہیے۔ اینچنگ کا وقت زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہیے، ورنہ یہ آسانی سے سبسٹریٹ کے ہائیڈروجنیشن کا سبب بنے گا اور سطح پر بہت زیادہ مفت کاربن کو ظاہر کرے گا، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کوٹ کرنے میں جزوی یا مکمل ناکامی ہوگی۔

④ چونے کی گندگی سے برش کرنے سے ورک پیس کی سطح پر کرسٹل جالی کو مکمل طور پر بے نقاب کیا جاسکتا ہے اور اچھی بانڈنگ فورس کے ساتھ کوٹنگ حاصل کی جاسکتی ہے۔

⑤ کللا اور مسح کریں۔ سطح پر لگے ہوئے چونے کو ہٹا دیں۔

⑥ تنصیب اور پھانسی. کاسٹ آئرن کے پرزوں میں برقی چالکتا ناقص ہے، اس لیے انسٹال ہونے اور لٹکائے جانے پر انہیں مضبوط رابطے میں رہنا چاہیے۔ زیادہ سے زیادہ رابطہ پوائنٹس ہونے چاہئیں۔ ورک پیس کے درمیان فاصلہ دوسرے مواد سے بنے الیکٹروپلیٹڈ پرزوں سے تھوڑا سا 0.3 گنا بڑا ہونا چاہیے۔

⑦ ایکٹیویشن۔ ایکٹیویشن کا مقصد اسکربنگ، ماؤنٹنگ اور دیگر عمل کے دوران بننے والی آکسائیڈ فلم کو ہٹانا ہے۔ فارمولہ اور عمل کی شرائط: w (سلفورک ایسڈ) = 5% ~ 10%، w (ہائیڈرو فلورک ایسڈ) = 5% ~ 7%، کمرے کا درجہ حرارت، 5 ~ 10s۔

⑧بہتے پانی سے کللا کریں۔

⑨الیکٹرو زنک چڑھانا یا سخت کرومیم۔